Hallo Zusammen, hatte vor einiger Zeit ein 399- Gehäuse auf der Werkbank. Bei diesem war die Befestigung für den Auspuff beschädigt: 2 Abgerissene Schrauben, 2 ausgeleierte oder ausgerissenes Gewinde
Spezielle Hilfsmittel (selbst gebaut):
- M12-Gewindebolzen, speziell bearbeitet zum Spannen des Gehäuses an den Aufspannwinkel
- Eigenbauspannbuchsen für Bohrer und Gewindebohrer 4.5, 4.9 und 6.5mm (werden gebraucht da sonst die Bauhöhe der Fräse zum Arbeiten nicht ausreicht)
- Anschlagklötze für Maschinentischnut (Klötze passen spielfrei in die Nut)
Weiteres Werkzeug zum Zerspannen :
- Direktspannzangen 4, 6 und 12mm
- HSS-Fräser 4, und 6mm
- Bohrer 4, 4.5, 4.9 und 6mm
- Gewindebohrer M6 und M7 für Sackloch
Dazu noch folgende Maschinen und Hilfsmittel:
- Bohr- und Fräsmaschine Opti BF20L Vario incl. Digitalmessleisten der X- und Y-Achse
- Aufspannwinkel 204x120x155 (Gewicht= 6.5kg)
- Messuhr
- Kantentaster 6mm
Vorbereitung:
- Ermittlung der Koordinaten der Gewindebohrungen der Auspuffbefestigung an einem neuen Gehäuse (altes, unbenutztes Gehäuse, Gussdatum 1993)
- Drehen Reduzierbolzen M7/M6 aus M8 Schraube 8.8
- Schrauben M6 8.8 Kopf abgeschnitten (für die übrigen 3 Gewindebohrungen)
- Drehen der Eigenbauspannbuchsen 4.5, 4.9, 6.5mm, Spannbuchsen haben immer einen geraden, glatten Spanndurchmesser, z.B. 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12mm u.s.w., alles dazwischen muss extra gemacht werden, wenn eine Drehbank zur Verfügung ist, also kein Problem.
- Winkel mit Hilfe der Anschlagklötze auf Tisch spannen
- Kontrolle mit Messuhr auf Genauigkeit! Ergebnis: 2/100mm auf 100mm Verfahrweg der Y-Achse! (Genauer geht es nicht!)
- Spannen des Gehäuses mit Hilfe eines Anschlagwinkels (Polradseite rechtwinkelig zur Tischfläche) und M12-Gewindebolzen, eine M6-Schraube als Verdrehsicherung im unteren Bereich des Winkels in Gehäuse geschraubt.
- Mit Kantentaster Winkel oder Werkstück anfahren. Wenn Kantentaster Kante anzeigt, ist die Mitte des Tasters genau 3mm von der Kante entfernt. Dadurch kann die Position der 1. Bohrung ermittelt werden.
Bearbeitung: bei abgerissenen Schrauben
- 4mm Fräser in Direktspannzange 6mm spannen (HSS-Fräser haben immer einen 6mm Schaft, Hartmetallfräser dagegen einen Schaftdurchmesser wie der Fräserdurchmesser), damit wird die abgebrochene Schraube genau mittig 3…4mm tief bearbeitet.
- Dann 4mm Bohrer in Direktspannzange 4mm, damit wird der Schraubenrest ganz durchbohrt.
- 4.5mm Bohrer mit Eigenbauspannbuchse (4.5), Schraube durchbohrt.
- 4.9mm Bohrer ….. (Damit sollte, wenn alles klappt, die Schraube restlos entfernt und das Gewinde in Ordnung sein)
Bearbeitung: bei ausgerissenem Gewinde
- 6mm Fräser in Direktspannzange 6mm spannen, damit das beschädigte Gewinde ausfräsen. (Leider ist mein Fräser etwas zu kurz, habe dann mit dem 6mm Bohrer den Rest gebohrt)
- Gewindebohrer M7 in Eigenbauspannbuchse 6.5mm gespannt. Getriebe der Maschine auf 0 (Leerlauf) schalten und von Hand, aber durch Führung der Maschinenpinole 3…4 Gewindegänge bohren. Dann Bohrer ausspannen und Gewinde von Hand fertig bohren.
Bearbeitung bei beschädigtem Gewinde
- Mit 4.9mm Bohrer soweit wie nötig ins gesunde Material bohren, die Tiefe richtet sich nach dem beschädigtem Gewinde und dem vorhandenen Material. Im Bereich der Zündkerze kann man bis ca. 30mm bohren, dann mit M6-Bohrer (Spannbuchse 4.5mm) 26mm tief Gewinde bohren. (Das gesunde Gewinde sollte min. 1,6 x Gewindedurchmesser = 1,6 x 6 = 9.6mm tief sein, habe in altem Lehrbuch bei Al - Guss den Wert 2 x d = 2 x 6 = 12mm gesehen)
- Da das Gewinde bei dem scheinbar gutem Gewinde ca. 8….10mm tief beschädigt war, wurde der Gewindebolzen M6 ingesamt 22mm hineingeschraubt, (22 – 10 = 12) und mit Loktite 270 (hochfeste Schraubensicherung) gesichert.
- Auch alle anderen Gewindebolzen M6 und der Reduzierbolzen M7/M6 sind damit gesichert!
Fazit:
- Hauptsächlich geht es mir um ein brauchbares Ergebnis, was ich hier auch erreicht habe, obwohl bei einer Gewindebohrung, warum auch immer der Bolzen leicht schräg in der Bohrung steckt. Er sitzt aber sehr fest und stört auch nicht beim Montieren des Auspuffs.
- Ich bin aber dennoch nicht ganz zufrieden, glaube das es mit einem langen Fräser, der dem Kerndurchmesser des Gewindes entspricht, besser gegangen wäre, da der Fräser nicht verlaufen kann, aber es ist schwierig die entsprechende Länge zu bekommen.
- Einige werden einwenden das es auch spezielle Schraubenausdreher gibt, die auch funktionieren. Aber auch da muss man genau mittig den Schraubenrest anbohren. Da keine Schraube gerade abreißen wird, ist ein Verlaufen vorprogrammiert! Ein Verlaufen wird bei meiner Methode durch den 4mm Fräser wirkungsvoll verhindert. Bei dem vorliegenden Fall waren leider 2 Schrauben abgerissen, ein Gewinde vollständig ausgerissen und das letzte weitgehend zerstört. Damit fiel eine weitere Möglichkeit, eben mit einer speziellen Bohrschablone die Schrauben auszubohren aus. Wenn aber nur das Gewinde von max. 2 Bohrungen beschädigt ist, ist ein Arbeiten mit einer Bohrschablone möglich, ob dies auch sinnvoll ist muss jeder selbst entscheiden. Ich gebe aber zu bedenken, wenn jemand keine andere Möglichkeit als eine Schablone hat, was dann? Ich habe aber meine Zweifel ob dann genau gebohrt werden kann! Bei so einer Schablone kann man nur Bohren und keinen Fräser benutzen, da der Fräser auch mit seiner Mantelfläche arbeitet, die Schablone sofort zerstören wird!
- Recht schwierig ist auch die Herstellung des Reduzierbolzens M7/M6, und zwar nicht das Abdrehen der M8-Schraube, sondern das Gewindeschneiden, das in das 8.8-Material sehr zäh und mühsam zu schneiden ist, hier ist im Gegensatz zu meinen Bolzen M8/M6 das ganze Gewinde zu schneiden. Vorteil eines Reduzierbolzens ist, das in das Gehäuse anstatt M6-, ein M7-Gewinde geschnitten ist, aber die weitere Verschraubung M6 bleibt. Es gibt auch Reduzierbolzen zu kaufen, aber nur in größerer Stückzahl und der Bolzen muss gekürzt werden, da meist zu lang. Ich überlege auch eine andere Möglichkeit: bei einer M7-Schraube (Gewinde bis Kopf) den Kopf abschneiden, die Schnittfläche glätten, das wars! Dazu gehören auch noch M7-Mutter und eine entsprechende U-Scheibe. Bei M7 ist aber die Auswahl an Längen und dem Material stark begrenzt. Es gibt meines Wissens nur SKT-Schrauben bis 45mm Länge und dem Material Messing, Edelstahl und dem Werkstoff 8.8. Auch die Mutter sollte übrigens die Festigkeit 8 haben. (Entspricht dem der Schrauben mit 8.8) Da die Schlüsselweite der M7 nur unwesentlich größer als bei M6 ist, 11mm anstatt 10mm, ist eine einwandfreie Montage des Auspuff möglich.
- Was mich sehr gestört hat, waren, obwohl ich die Auspuffbohrung abgeklebt hatte, die vielen klitzekleinen Späne im Gehäuse. Ich habe das Gehäuse mehrfach mit einem kleinen Pinsel abgefegt, gestaubsaugt und auch mehrfach mit einem sauberen Lappen die Kolbenlauffläche ausgewischt, mit einer starken Taschenlampe immer wieder überprüft, bis ich keinen auch noch so kleinen Span mehr gesehen habe. Hat einige Zeit gedauert.
Anschlagklötze an Aufspannwinkel
Gehaeuse an Aufspannwinkel befestigt
M12-Gewindebolzen durch die Zündkerzenbohrung
x
so sieht ein Bohrer mit vollständig entferntem Gewinde aus
Kantentaster steht genau 3mm von der Kante
Bohrer 4mm in Bohrung Nr.3
Koordinaten Bohrung Nr.3
Drehzahl für Al zulangsam, für St OK
Anzeige Messuhr 2/100mm auf 100mm Verfahrweg der Y-Achse
Eigenbauspannbuchsen und Direktspannzangen 4 und 6mm
Das Ganze nochmal, mit den Gewindebolzen und der 12mm Direktspannzange
Ein selbstgedrehter Reduzierbolzen M8/M6 als Beispiel, da ich vom M7/M6 kein Bild habe
Mai 2020 BerndW
Um antworten zu können, musst Du Dich erst registrierenSpezielle Hilfsmittel (selbst gebaut):
- M12-Gewindebolzen, speziell bearbeitet zum Spannen des Gehäuses an den Aufspannwinkel
- Eigenbauspannbuchsen für Bohrer und Gewindebohrer 4.5, 4.9 und 6.5mm (werden gebraucht da sonst die Bauhöhe der Fräse zum Arbeiten nicht ausreicht)
- Anschlagklötze für Maschinentischnut (Klötze passen spielfrei in die Nut)
Weiteres Werkzeug zum Zerspannen :
- Direktspannzangen 4, 6 und 12mm
- HSS-Fräser 4, und 6mm
- Bohrer 4, 4.5, 4.9 und 6mm
- Gewindebohrer M6 und M7 für Sackloch
Dazu noch folgende Maschinen und Hilfsmittel:
- Bohr- und Fräsmaschine Opti BF20L Vario incl. Digitalmessleisten der X- und Y-Achse
- Aufspannwinkel 204x120x155 (Gewicht= 6.5kg)
- Messuhr
- Kantentaster 6mm
Vorbereitung:
- Ermittlung der Koordinaten der Gewindebohrungen der Auspuffbefestigung an einem neuen Gehäuse (altes, unbenutztes Gehäuse, Gussdatum 1993)
- Drehen Reduzierbolzen M7/M6 aus M8 Schraube 8.8
- Schrauben M6 8.8 Kopf abgeschnitten (für die übrigen 3 Gewindebohrungen)
- Drehen der Eigenbauspannbuchsen 4.5, 4.9, 6.5mm, Spannbuchsen haben immer einen geraden, glatten Spanndurchmesser, z.B. 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12mm u.s.w., alles dazwischen muss extra gemacht werden, wenn eine Drehbank zur Verfügung ist, also kein Problem.
- Winkel mit Hilfe der Anschlagklötze auf Tisch spannen
- Kontrolle mit Messuhr auf Genauigkeit! Ergebnis: 2/100mm auf 100mm Verfahrweg der Y-Achse! (Genauer geht es nicht!)
- Spannen des Gehäuses mit Hilfe eines Anschlagwinkels (Polradseite rechtwinkelig zur Tischfläche) und M12-Gewindebolzen, eine M6-Schraube als Verdrehsicherung im unteren Bereich des Winkels in Gehäuse geschraubt.
- Mit Kantentaster Winkel oder Werkstück anfahren. Wenn Kantentaster Kante anzeigt, ist die Mitte des Tasters genau 3mm von der Kante entfernt. Dadurch kann die Position der 1. Bohrung ermittelt werden.
Bearbeitung: bei abgerissenen Schrauben
- 4mm Fräser in Direktspannzange 6mm spannen (HSS-Fräser haben immer einen 6mm Schaft, Hartmetallfräser dagegen einen Schaftdurchmesser wie der Fräserdurchmesser), damit wird die abgebrochene Schraube genau mittig 3…4mm tief bearbeitet.
- Dann 4mm Bohrer in Direktspannzange 4mm, damit wird der Schraubenrest ganz durchbohrt.
- 4.5mm Bohrer mit Eigenbauspannbuchse (4.5), Schraube durchbohrt.
- 4.9mm Bohrer ….. (Damit sollte, wenn alles klappt, die Schraube restlos entfernt und das Gewinde in Ordnung sein)
Bearbeitung: bei ausgerissenem Gewinde
- 6mm Fräser in Direktspannzange 6mm spannen, damit das beschädigte Gewinde ausfräsen. (Leider ist mein Fräser etwas zu kurz, habe dann mit dem 6mm Bohrer den Rest gebohrt)
- Gewindebohrer M7 in Eigenbauspannbuchse 6.5mm gespannt. Getriebe der Maschine auf 0 (Leerlauf) schalten und von Hand, aber durch Führung der Maschinenpinole 3…4 Gewindegänge bohren. Dann Bohrer ausspannen und Gewinde von Hand fertig bohren.
Bearbeitung bei beschädigtem Gewinde
- Mit 4.9mm Bohrer soweit wie nötig ins gesunde Material bohren, die Tiefe richtet sich nach dem beschädigtem Gewinde und dem vorhandenen Material. Im Bereich der Zündkerze kann man bis ca. 30mm bohren, dann mit M6-Bohrer (Spannbuchse 4.5mm) 26mm tief Gewinde bohren. (Das gesunde Gewinde sollte min. 1,6 x Gewindedurchmesser = 1,6 x 6 = 9.6mm tief sein, habe in altem Lehrbuch bei Al - Guss den Wert 2 x d = 2 x 6 = 12mm gesehen)
- Da das Gewinde bei dem scheinbar gutem Gewinde ca. 8….10mm tief beschädigt war, wurde der Gewindebolzen M6 ingesamt 22mm hineingeschraubt, (22 – 10 = 12) und mit Loktite 270 (hochfeste Schraubensicherung) gesichert.
- Auch alle anderen Gewindebolzen M6 und der Reduzierbolzen M7/M6 sind damit gesichert!
Fazit:
- Hauptsächlich geht es mir um ein brauchbares Ergebnis, was ich hier auch erreicht habe, obwohl bei einer Gewindebohrung, warum auch immer der Bolzen leicht schräg in der Bohrung steckt. Er sitzt aber sehr fest und stört auch nicht beim Montieren des Auspuffs.
- Ich bin aber dennoch nicht ganz zufrieden, glaube das es mit einem langen Fräser, der dem Kerndurchmesser des Gewindes entspricht, besser gegangen wäre, da der Fräser nicht verlaufen kann, aber es ist schwierig die entsprechende Länge zu bekommen.
- Einige werden einwenden das es auch spezielle Schraubenausdreher gibt, die auch funktionieren. Aber auch da muss man genau mittig den Schraubenrest anbohren. Da keine Schraube gerade abreißen wird, ist ein Verlaufen vorprogrammiert! Ein Verlaufen wird bei meiner Methode durch den 4mm Fräser wirkungsvoll verhindert. Bei dem vorliegenden Fall waren leider 2 Schrauben abgerissen, ein Gewinde vollständig ausgerissen und das letzte weitgehend zerstört. Damit fiel eine weitere Möglichkeit, eben mit einer speziellen Bohrschablone die Schrauben auszubohren aus. Wenn aber nur das Gewinde von max. 2 Bohrungen beschädigt ist, ist ein Arbeiten mit einer Bohrschablone möglich, ob dies auch sinnvoll ist muss jeder selbst entscheiden. Ich gebe aber zu bedenken, wenn jemand keine andere Möglichkeit als eine Schablone hat, was dann? Ich habe aber meine Zweifel ob dann genau gebohrt werden kann! Bei so einer Schablone kann man nur Bohren und keinen Fräser benutzen, da der Fräser auch mit seiner Mantelfläche arbeitet, die Schablone sofort zerstören wird!
- Recht schwierig ist auch die Herstellung des Reduzierbolzens M7/M6, und zwar nicht das Abdrehen der M8-Schraube, sondern das Gewindeschneiden, das in das 8.8-Material sehr zäh und mühsam zu schneiden ist, hier ist im Gegensatz zu meinen Bolzen M8/M6 das ganze Gewinde zu schneiden. Vorteil eines Reduzierbolzens ist, das in das Gehäuse anstatt M6-, ein M7-Gewinde geschnitten ist, aber die weitere Verschraubung M6 bleibt. Es gibt auch Reduzierbolzen zu kaufen, aber nur in größerer Stückzahl und der Bolzen muss gekürzt werden, da meist zu lang. Ich überlege auch eine andere Möglichkeit: bei einer M7-Schraube (Gewinde bis Kopf) den Kopf abschneiden, die Schnittfläche glätten, das wars! Dazu gehören auch noch M7-Mutter und eine entsprechende U-Scheibe. Bei M7 ist aber die Auswahl an Längen und dem Material stark begrenzt. Es gibt meines Wissens nur SKT-Schrauben bis 45mm Länge und dem Material Messing, Edelstahl und dem Werkstoff 8.8. Auch die Mutter sollte übrigens die Festigkeit 8 haben. (Entspricht dem der Schrauben mit 8.8) Da die Schlüsselweite der M7 nur unwesentlich größer als bei M6 ist, 11mm anstatt 10mm, ist eine einwandfreie Montage des Auspuff möglich.
- Was mich sehr gestört hat, waren, obwohl ich die Auspuffbohrung abgeklebt hatte, die vielen klitzekleinen Späne im Gehäuse. Ich habe das Gehäuse mehrfach mit einem kleinen Pinsel abgefegt, gestaubsaugt und auch mehrfach mit einem sauberen Lappen die Kolbenlauffläche ausgewischt, mit einer starken Taschenlampe immer wieder überprüft, bis ich keinen auch noch so kleinen Span mehr gesehen habe. Hat einige Zeit gedauert.
Anschlagklötze an Aufspannwinkel
Gehaeuse an Aufspannwinkel befestigt
M12-Gewindebolzen durch die Zündkerzenbohrung
x
so sieht ein Bohrer mit vollständig entferntem Gewinde aus
Kantentaster steht genau 3mm von der Kante
Bohrer 4mm in Bohrung Nr.3
Koordinaten Bohrung Nr.3
Drehzahl für Al zulangsam, für St OK
Anzeige Messuhr 2/100mm auf 100mm Verfahrweg der Y-Achse
Eigenbauspannbuchsen und Direktspannzangen 4 und 6mm
Das Ganze nochmal, mit den Gewindebolzen und der 12mm Direktspannzange
Ein selbstgedrehter Reduzierbolzen M8/M6 als Beispiel, da ich vom M7/M6 kein Bild habe
Mai 2020 BerndW
